近日，華譽公司建華皮帶機分公司完成生產(chǎn)設備全面更新，新一代自動銑扁機床、雙頭數(shù)控車床、滾筒環(huán)縫焊接機器人工作站等系列智能化設備正式投入使用，尤其在托輥軸加工線實現(xiàn)關鍵突破，徹底改變傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，以質量、速度、穩(wěn)定性的三重提升，開啟高質量發(fā)展新征程。
“以前焊接一個滾筒，一個工人埋頭干一整天才能完成，現(xiàn)在全自動設備開起來，每天能出三個成品，我們只需要在旁邊做好監(jiān)護就行。”生產(chǎn)車間內，技術員王旭指著正在高效運轉的滾筒環(huán)縫焊接機器人工作站介紹道。據(jù)了解，這個分公司此前托輥軸、滾筒等核心部件加工高度依賴人工操作，如今改為機械操作后，不僅工人勞動強度降低了，產(chǎn)品質量和效率都得到了較大提升。
此次設備升級覆蓋銑削、車削、焊接等生產(chǎn)環(huán)節(jié)。其中，自動銑扁機床通過智能化系統(tǒng)實現(xiàn)半自動化操作，自動完成下料、定位、加工全流程，告別人工頻繁校準的流程，原材料利用率和加工精度顯著提高；雙頭數(shù)控車床憑借雙獨立主軸設計，可同時加工工件兩端，較傳統(tǒng)單頭車床產(chǎn)能直接翻倍，批量生產(chǎn)能力大幅增強；托輥雙槍環(huán)縫自動焊接機則以雙槍同步作業(yè)+精準參數(shù)控制的組合模式，既縮短焊接時間，又降低廢品率，解決了人工焊接質量不穩(wěn)定的問題。
最受關注的滾筒環(huán)縫焊接機器人工作站，更是實現(xiàn)了從“人工焊”到“機器人焊”的跨越。該設備不僅將單班滾筒產(chǎn)量從1個提升至3個，更讓產(chǎn)品焊接質量實現(xiàn)標準化管控，穩(wěn)定性較傳統(tǒng)工藝大幅提升。為確保新設備快速落地見效，廠家專門派駐技術團隊開展為期一周的專項培訓，生產(chǎn)車間技術員王旭、欒天瞬全程參與，系統(tǒng)學習編程操作與設備調試技能，成為新設備運維的核心骨干。
設備運行初期，曾出現(xiàn)因焊接圈數(shù)不足導致的滾筒質量問題。王旭、欒天瞬第一時間聯(lián)合廠家技術人員展開排查，針對不同直徑滾筒的轉速適配需求反復調試參數(shù)，優(yōu)化焊接流程，最終成功解決問題，確保設備穩(wěn)定運行?！靶略O備不僅減輕了我們的勞動強度，更讓我們提升技術能力，現(xiàn)在通過編程就能精準控制生產(chǎn)流程，效率和質量都能看得見、摸得著?！睓杼焖哺锌?。
據(jù)了解，此次設備全面更新后，這個分公司的生產(chǎn)效率得到了進一步提升，同時大幅降低了人工成本和原材料損耗。從人工焊接到智能智造，從單一產(chǎn)能提升到全鏈條效能升級，這個分公司以技術革新為抓手，提高了核心競爭力。他們將持續(xù)深化智能化改造，讓技術創(chuàng)新成為持續(xù)發(fā)展的不竭動力。